1.锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。

　　锌粒缺陷大致可分两种：

　　一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。

　　解决的方法：

　　(1)合理的控制锌液温度450CO—470CO与带钢入锌锅温度480CO—490CO。前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。

　　(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22%。其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。

　　(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。

　　(4)及时清理表渣及定期清理底渣。

　　另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。通常锌液中存在有许多自由渣和少量的底渣，在正确工况生产时锌液的流动性较好，附在带钢表面大的自由渣或底渣在气刀气流的冲刷作用下通常被冲回锌锅，当锌液的流动性不好时，气刀气流的冲刷作用减弱，大的自由渣或底渣存在流动集结效应，当某个锌粒停在某个位置时流过该位置锌液中的锌渣就会产生集结，由小变大形成较大的锌粒。

　　解决方法：

　　(1)在合理范围内，适当调整气刀压力和提高锌液温度。锌液铝含量控制在下线。

　　(2)通过调整沉没辊、稳定辊使带钢在气刀喷嘴中间得到一个良好的平直度，适当降低气刀高度，使带钢出锌锅获得良好的稳定性

　　(3)根据带钢板形合理调整张力。

　　(4)及时清理带钢周围的表渣。

　　2.厚边缺陷：当热镀锌带钢边缘的镀层比中部镀层厚得多时，就产生了边厚。

　　厚边缺陷对卷取极为有害，造成厚边的原因较多：

　　(1)带钢张力调整，在生产过程中由于中央主控对工艺段张力调整过小，带钢出锌锅边部易刮气刀造成气刀喷嘴局部堵塞发生厚边。张力调整过大，尤其在生产1.0mm以上宽厚带钢时，由于张力较大带钢较宽，锌锅又采用的单稳定辊，所以造成带钢出锌锅呈凹形，带钢一侧边部离气刀距离较大则另一侧较近，距离较大的一侧易产生边厚缺陷。

　　解决方法：在生产过程中，严格按照工艺要求调整工艺张力，根据出锌锅的带钢板型进行调整张力;对生产宽厚规格的带钢，应适当降低气刀高度，使出锌锅的带钢具有良好的稳定性，带钢如果出现较大的凹形时;则操作工通过调整双辊的位置状态与工艺段张力的控制相互调正;使凹形尽可能减轻防止厚边的产生。

　　(2)带钢温度调整，退火炉NOF无氧化段各区炉温过高带钢过烧，带钢两侧易产生边浪;带钢在无氧化段火燃加热不均，还原段辐射加热单侧三阀关过多使带钢加热不均及易产生边浪和单侧瓢曲也能产生边厚缺陷。

　　解决方法：操作工应严格执行退火炉工艺制度;合理控制炉温，在生产过程中严密监视退火炉各种温度显示值;并随时到现场通过烧嘴窥视孔观察炉内燃烧情况，发现温度偏差;辐射管燃烧不良及时通知相关专业处理。

　　(3)气刀调整，气刀角度不合理;前后气刀角度偏差大于±50时易产生边厚;在边部无档板状态时易边厚;气刀缝隙调整不当;气刀喷吹压力系统故障以及操作调整不当偏差过大产生边厚，

　　解决方法：增设带钢边部档板，合理调整气刀角度与气刀喷吹压力，操作也可根据气刀喷吹声音判断气刀角度，气刀缝隙调整不当可根据喷吹气流大小来判断。

　　3.气刀条痕：当气刀喷嘴发生局部堵塞时，在带钢对应的位置会产生锌层超厚，形成带痕。

　　气刀条痕缺陷有以下几种原因产生：

　　(1) 气刀角度、高度、距离调整不合理;两侧喷嘴角度偏差主要是负角度调整过大所产生，角度正值的一侧喷出的气流，将带钢边部多余的锌液喷吹到负值一侧喷嘴内产生堵塞形成带痕。气刀高度过低且喷吹压大能使锌液飞溅，堵塞气刀形成带痕，气刀距离带钢过小且来料浪形、瓢曲、带钢受热不均、带钢张力过小等造成带钢刮气刀形成堵塞产生条痕。

　　解决办法： 合理调整气刀角度控制范围应在(-10°，20°)，两侧喷嘴角度差3°，操作可在现场根据气刀声音判断角度范围;在生产0.5mm~1.0mm的带钢气刀高度不易过低，可以通过喷嘴距带钢距离调整气刀压力，避免气刀距液面过低，喷吹过大，造成锌液飞溅，堵塞气刀;一旦发生堵塞应用专业工具进行处理，必要时需要进行停车处理。

　　(2)气刀压力，操作在设定输入压力值时;偏差过大或输入错误瞬间气刀压力突增，造成锌液飞溅气刀堵塞产生条痕。气刀压力检测系统故障也能使压力突增，而且两侧气刀压力发生较大的偏差产生条痕。

　　解决方法：操作工必须认真仔细的输入压力数值，一旦出现输入错误及时调整数值，出现条痕应及时用专用工具清除;在确认气刀压力检测系统故障后及时通知相关专业处理必要时停车处理。

　　(3) 气刀压缩空气管道内存有杂质，在气刀喷腔内部造成堵塞，在带钢相应部位形成条痕，操作现场处理过程中无法使用专用刮具进行处理。

　　解决方法：如确认此问题，通知主控采取停车，将气刀离线，并通知相关专业对气刀进行拆卸吹扫。

　　4.锌起伏：在带钢的边部或中部呈现明亮的树枝状条纹或存在贝壳状结晶，这种特殊的锌结晶常常使局部锌层凸出，故称为锌突起。

　　这种缺陷发生常常在生产厚镀层时锌液温度低，锌液中铝含量高时发生。因此，发现这种缺陷时可以采用提高机组速度和锌液温度，降低锌液中的铝含量，加以消除。

　　5.镀层划伤

　　划伤：带钢从开卷机开出至卷取机之间，带钢和某一机械发生相对运动所产生的镀锌缺陷。

　　镀锌划伤主要有两种：镀前划伤，镀后划伤;

　　镀前划伤产生原因有：开卷机到焊机处带钢头尾前后约10m处出现划伤，主要是由于甩尾时带钢无张力与辊道台产生磨擦，造成下表面大面积划伤，在镀后,此划伤特别明显;清洗段设备，支撑辊，密封辊不转，产生划伤。清洗段刷毛磨损严重，操作时检查不到位，容易产生点状均匀的划伤。入口活套托辊严住不转在带钢上下表面都能形成条状大面积划伤。退火炉炉辊不转也容易导致带钢下表面条状大面积划伤。在炉鼻子处密封辊不转也能造成下表面出大面积划伤。炉鼻子浸入锌锅部位由于耐火砖掉入炉鼻内与带钢滚动形成划伤其划伤位置不固定，此缺陷多处出现在下表面。

　　解决方法：对镀前容易出现划伤的部位检查到位，操作增加巡检次数。对开卷机到焊机处前后10m处出现的划伤，目前在操作中无法解决，只能在分切卷时，将划伤部位切掉。清洗段和活套的划伤缺陷通过操作工的及时巡检，发现问题与维护及时取得联系，同时将不转设备关闭避免划伤出现。对于炉鼻内存有异物形成的划伤，操作工可根据镀后划伤的形状来判断，当出现此类划伤时应采取机组降速，使用专用捞具进行处理。

　　镀后划伤产生原因有：由于来料板型浪形、瓢曲，退火炉加热不均造成的浪形、瓢曲等，在带钢出锌锅时操作调整不及时，使带钢边部与气刀喷嘴或气刀横梁相接触形成划伤。带钢来料瓢曲过大双辊调整幅度受限能产生划伤;冷却塔拖辊严住不转、带钢浪形、瓢曲刮风箱;生产薄规格的带钢水淬槽转向辊、挤干辊易产生划伤;拉矫工作辊严住形成板面划伤;钝化挤干辊不转在带钢表面形成擦伤;出口活套托辊不转,出口段s辊组出口活套车有锌皮或异物能产生镀后划伤。

　　解决方法:来料瓢曲,浪形禁止上机,把好来料;退火炉炉温过烧,加热不均造成浪形,瓢曲,合理调整空燃比,获得良好板型;入锌锅的时候及时通过调整双辊,使板型平直;锌塔托辊,拉矫辊组,钝化挤干辊,出口活套托辊发生不转时,及时通知相关专业处理,作好停车准备。

　　6.钝化斑点(钝化黄边)

　　(1)钝化挤干辊变形或辊面破损，在带钢表面易造成，成斑点分布的钝化斑。

　　(2)两侧边部风嘴与带钢边部距离过大，挤干辊压力过小，带钢偏离中心，在带钢两侧易造成一定宽度的钝化黄边。

　　(3)如果停车后或挤干辊不能挤干时，造成钝化烘干风箱入口托辊表面积有钝化液，带钢经过入口托辊在带钢表面形成横纹状的钝化黄痕。

　　(3)钝化液温度过高，钝化膜重增加，使板面变黄。

　　(4)带钢入钝化槽温度过高。

　　解决方法：

　　(1)及时检查挤干效果，发现钝化斑点及时通知主控，采取降速，以减少降级品。定修是及时调整边部吹扫。

　　(2)挤干辊压力应按照要求调整，带钢偏离中心易造成黄边。进行人工干预，合理设定全线工艺参数，保证带钢在中心位置，及时通知相关专业处理。

　　(3)对入口托辊进行改造，改为可升降式，在生产薄规格产品时或停车时降下托辊，防止在入口托辊表面积存钝化液;生产厚规格产品时抬起托辊，防止带钢划伤。

　　(4)严格控制钝化工艺参数，保证钝化液电导率28～36ms，钝化温度35～45℃和带钢入钝化槽温度。

　　7.水印

　　水印：是指采用水气法生产小锌花产品时，由于水气雾化不良造成的在板面上出现白色的带状沟槽或点状凹坑。

　　水印缺陷主要在生产小锌花产品时易发生,小锌花喷嘴水气雾化调节不当，在带钢相对应的部位产生此缺陷，这不仅破坏了小锌花均匀一致的外观而且由于凸凹的表面影响以后的使用。

　　解决方法：这种缺陷何以通过调节小锌花设备改善喷嘴水气雾化效果和工艺参数加以解决。

　　8.锌花不均匀

　　影响锌花大小的因素很多，当锌液成分具备锌花形成的条件时，实践证明下列因素对锌花的大小产生影响：

　　a. 原料

　　原料钢板愈厚、表面粗糙度愈小，锌化愈大。

　　b.冷却速度

　　冷却速度愈快，晶体生长时间愈短，锌花愈小。

　　c.结晶中心数目

　　锌花大小与锌花结晶中心数目的多少关系密切。当钢基表面粗糙或表面清洁度较差时，锌花相对较小。锌花晶粒在钢基上形成，晶核愈多，锌花愈小，喷水雾法小锌花生产工艺就利用了这一原理。

　　d. 其它因素(生产环境等)

　　(1)热镀锌板镀层表面锌花不均匀状态的表现形式及分析

　　根据本钢热镀锌机组生产实践对热镀锌板镀层表面锌花不均匀状态可归纳以下几种：

　　a. 镀锌板两面均无锌花，在放大镜下观察，多见细小锌花。

　　b. 单面有锌花，另一面无锌花。有锌花一面锌花直径大约在6mm左右。

　　c. 沿带钢纵向锌花大小呈现有规律的波动。

　　d. 沿带钢横向一侧锌花大另一侧锌花小。

　　e. 带钢边部锌花小中间锌花大。

　　(2)根据锌花产生的机理热镀锌机组生产工艺及生产情况进行分析：

　　a. 锌液成分中两类合金元素的比例

　　锌液成分中两类合金元素的比例具备锌花生成条件，通常在下列范围内：

　　Al：0.156～0.22%;Pb：0.2%左右。

　　b. 气刀对锌花的影响

　　对于没有带钢预清洗工艺的机组，当镀层厚度(双面)小于100g/m2时，由于气刀吹气压力较大，带钢冷却速度快，其表面锌花尺寸较小，此时若带钢表面清洁度反射率在50%以下，带钢表面基本上看不到锌花。这说明气刀气流对带钢的冷却作用是造成锌花尺寸变化的一个因素。从实践中可总结出以下几种情况：

　　① 当镀层厚度(双面)小于100g/m2时，若带钢表面清洁度反射率在50%以下，带钢厚度小于1.0mm，镀层双面锌花已不明显，甚至无锌花。

　　② 若带钢有一面镀层厚度较薄(小于50 g/m2)，其它条件同上，可能产生单面锌花不明显或无锌花现象。此时有可能气刀距带钢一面距离太近。

　　③ 当气刀与带钢不平行，出现夹角时，易产生带钢横断面上的锌花不均匀。气刀唇型的变化也会给锌花均匀性带来危害。

　　④ 当沉没辊、稳定辊出现轴振动或带钢存在浪形时，若镀层较薄，带钢镀层表面易出现周期性沿带钢纵向的大小锌花交变现象。

　　c. 带钢温度对锌花的影响

　　连续退火炉采用区温控制时，或辐射管使用不对称(停用部分辐射管)时，带钢的温度易产生波动，产生带钢低温区锌花小、高温区锌花大的现象。

　　d. 煤气、助燃空气中杂质含量的影响

　　煤气中灰分、焦油、硫化物等杂质与助燃空气中的灰尘会对带钢产生一定的污染，增加了带钢表面的粗糙度，在带钢表面形成过多的结晶点，使镀层表面锌花变小。

　　e. 带钢表面清洁度及炉内还原状态的影响

　　一般情况下，若带钢表面清洁度较好(反射率大于50%)，镀层表面锌花质量也较好。当带钢表面清洁度较差时，带钢在退火炉内的还原状态对镀层表面锌花的大小及均匀性(包括锌层附着性)起着关键作用：

　　① 虽然带钢表面清洁度较差，但若连续退火炉的工况较理想，带钢表面油脂在退火炉中挥发较干净，带钢表面被还原成海绵铁，可以得到较好的镀层表面锌花质量。

　　② 带钢表面清洁度较差时，降低无氧化加热炉的温度有时会收到较好的效果。此种情况通常发生在原料带钢表面残留物中油脂成分比例较大时，此时如果无氧化加热炉的温度过高，部分油脂未挥发就被碳化，包在钢基铁颗粒的表面，使还原很难进行，使带钢表面有过多的结晶点，镀层表面锌花小、均匀性差，并时常拌有脱锌现象。此种情况下若煤气热值较好，可适当降低无氧化加热炉的空燃比和炉温，使带钢表面油脂不产生碳化并被挥发，从而得到较好的镀层表面锌花质量。

　　f. 炉辊结瘤、带钢划伤及原料表面氧化铁皮的影响

　　这些缺陷增加了锌花的结晶点，使镀层表面锌花较小且不均匀。

　　g. 带钢入锌锅温度、锌液温度、镀后冷却温度的影响

　　以上因素对于较薄带钢的影响更为明显。当带温较低时，锌花的结晶时间相对较短，锌花较小。

　　解决办法：

　　(1)按照正确的工艺要求控制炉温，使带钢充分得到还原;操作工正确调整气刀与带钢距离，避免出现气刀上下表面压力偏差，带钢尽可调整在气刀中间，使带钢获得均匀的喷吹压力使镀锌板锌花均匀一致。

　　(2)清洗段要保持正常投入，操作可跟据来料表面质量适当调节碱浓度其范围3%~5%，刷辊压下电流22~24安培达到良好的刷洗效果，将来料板面的轧制油清洗掉，使带钢表面光洁避免镀后出现锌花不均缺陷。

　　9.锌层附着力差

　　采用改良森吉米尔法工艺的镀锌机组影响锌层附着性的有关因素有很多，大致有以下几个方面：

　　原料方面的影响：

　　(1) 化学成份

　　钢基中的化学成份对锌层附着性的影响是不应乎视的，由于这些影响使人们对镀锌的原料化学成份作出了一些限制。实践证明这些限制保证了镀锌产品的质量是非常必要的。目前，在生产中镀锌原料的化学成份中影响较大的主要有：

　　碳：钢基中碳含量越高，铁一锌反应就愈剧烈，铁的重量损失愈大。钢基参加反应愈剧烈，铁一锌合金层变的越厚，锌层附着性将变坏。不但含碳量对热镀锌影响大，而且碳的存在状态对其影响也有较大区别，如：钢中的碳以粒状珠光体和层状珠光体存在时，钢基中的铁在锌液中的溶解速度最快。故此通常热镀锌原料均选择0.12%以下的低碳钢。

　　硅：含硅量较高的镇静钢对镀锌影响非常大，若采用一般生产工艺镀锌层的附着性是得不到保证的。在生产实践中已证实采用一般生产工艺带钢表面经常出现不规则的脱锌区域，若提高带钢加热温度延长还原时间，是可以得到改善的。其主要原因带钢在加热过程中可引起硅的表面富集，引起锌-铁合金层的剧烈增厚，造成附着性下降。由于采用含硅较高的原料生产热镀锌产品不能采用一般生产工艺。故造成生产成本增加，设备损耗增大等一系列后果，为此热镀锌的原料均采用低硅的沸腾钢或铝镇静钢。

　　(2) 表面清洁性

　　用于镀锌的原料通常采用经酸洗、冷轧后的带钢，经实验检验分析原料表面残留物，主要由油脂和微小的固体颗粒组成。油脂的主要成份是轧制油、润滑油、液压油等，固体颗粒的主要成份是冷轧后产生的铁粒及周围环境的灰尘等，据实际统计带钢表面残留物总量通常在220-800mg/m2左右。由于生产过程中的众多因素及环境条件的影响，该值波动较大。通常将带钢表面每平方米残留物总量定义为表面清洁度。

　　对于采用改良森吉米尔法工艺并不设置带钢予清洁工艺的镀锌机组，原料表面清洁性对锌层附着性影响较大，特别是当原料表面清洁度高于退火炉清洁能力限度时就会造成锌花变小，锌花不均匀，镀层出现裂纹严重甚至脱锌。

　　(3) 退火工艺制度方面的影响：

　　采用改良森吉米尔法工艺的镀锌机组，退火工艺制度对锌层粘附性影响是很重要的。从退火工艺制度的基本要求可见：

　　其一：保证带钢完成工艺要求的再结晶退火，才能保证获得合格的机械性能。

　　其二：完成对带钢表面的清洁工作，使带钢表面获得一个干净的具有活性的海棉状纯铁层。

　　其三：控制带钢的温度使之与镀锌相适应。

　　后两条是保证锌层附着性的重要条件。要满足这些条件，必须对以下因素进行控制。

　　NOF段气体成份、NOF段炉气温度，带钢在NOF段停留时间等。

　　RTF、SF、JCF段炉压、温度、露点及通入的保护气体氢含量，氧含量、露点，带钢入锌锅温度等。

　　上述这些因素对清洁带钢，适应镀锌是非常关键的。当工艺参数匹配不合理时，往往就会出现锌层附着性不好的现象。

　　(4) 锌液化学成份的影响:

　　锌液化学成份的影响主要是考虑锌液中铝和铁含量。对于目前热镀锌锌液中的主要成份是锌、铝、铅、铁，其它化学成份极少。事实上铁的含量也很低。但它是一个变量，同铝一样随着不同的生产过程、状态，锌液中的铁和铝的含量是不同的，甚至在锌锅中的不同位置，也有微小的区别。在热镀锌过程中，带钢会超比例的从锌液中获取铝，而形成Fe2AL5粘附层，使镀锌产品获得一个好的附着性。浮渣也会超比例的从锌液中获取铝，这就使锌液中的铝含量随产量和产渣量的大小而变化。(尽管锌锭中铝含量较高但它是一个确定值)同时带钢的铁也会不断的溶解到锌液中，一方面随着产量增加，另一方面(锌液温度为460℃时)机组速度降低，锌液中的铁含量会有所增加。为了保证锌层附着性对锌液的化学成份必须加以控制，要求铝含量要稳定在一个较佳的范围内，铁和其它杂质含量要尽量减少。

　　锌层附着力差,主要表现在带钢经过折叠后,锌层出现裂纹，严重时锌层与钢基发生点状脱落.

　　(1)由于退火炉漏气或还原条件不良，使带钢表面残留有未被还原的氧化物，或还原后被重新氧化，因此影响正常合金层的形成，而使镀层粘附性变坏。

　　(2)正常的粘附中间层形成之后，由于恶劣的操作条件又使它遭到破坏，并因此生成了超厚的Fe-Zn合金层;

　　(3)在生产操作中因温度、锌液中铝含量和浸时间控制不当，使中间粘附层没有来得及形成，从而造成镀层的粘附力下降。

　　(4)清洗效果不好，表面残存大量的油脂、氧化铁皮退火炉参数未及时调整。粘附性下降。从而造成脱锌等缺陷。

　　解决方法：对于第一种情况，只有在生产时加强炉子的密封性合理控制炉压和改善工艺操作条件，使带钢表面的氧化铁皮充分还原，从而可生产出好的产品，对于已经生产出的这种不合格产品是无法挽回的。

　　对于第二种情况，因为这种产品已经形成了一个脆性的超厚合金层，所以镀层的韧性也不能再改善。

　　对于第三种情况，按照热镀锌新理论可以给镀层重新供热，使分散在镀层中的铝再渗透到钢基表面并形成中间粘附层，从而使镀层粘附层粘附性得到改善。根据这一理论确定了低温回火改善镀层粘附性的研究方向。

　　对于第四种情况，严格控制清洗段工艺参数，保证清洗效果，合理控制退火炉参数、锌锅温度和锌液成份。保证锌层粘附性。

　　10.露钢：带钢经过镀锌后，在镀锌板表面出现漏镀，锌板表面钢基露出影响产品使用寿命。

　　其产生的原因有以下几点：

　　(1)原料表面锈蚀严重，其缺陷经过清洗段、退火炉加热、还原无法消除，在镀锌后出现锌板漏镀形成露钢。

　　(2)原料表面轧制油含量过多，其缺陷经过清洗段处理、退火炉加热部分轧制油挥发掉，但应有少量的轧制油残留在带钢表面，也能产生露钢。

　　(3)仪表系统检测有误、退火炉辐射管泄漏、炉压发生故障、冷却段冷却风机冷却器密封不好有泄漏现象、空燃比配比不当;以上存再的问题都能使带钢严重氧化，出现露钢。

　　(4)退火炉炉鼻子斜槽密封辊处、炉箅子侵锌部位存有大量的及小片状的氧化铁皮，此氧化铁皮在带钢出锌锅时虚粘浮在表面，经过气刀喷吹氧化铁皮部分脱落其余的粘浮在带钢表面形成锌疤缺陷。

　　(5)保护气体氢气通入量控制不合理，氢气含量15%，在操作时保护气体中的氢气通入过快易产生露钢。

　　解决方法：

　　严格把握镀锌原料关，对严重的锈蚀钢卷禁止上机。

　　(1) 对镀锌原料表面轧制油多的钢卷，合理控制调整清洗段的浓碱度其范围3%—5%，各段的参数严格按清洗段工艺要求执行，达到良好的清洗效果，另外含过量轧制油的钢卷经过退火时，适当降低机组速度使带钢表面的轧制油在NOF炉内充分燃烧挥发掉。

　　(2) 一旦发生仪表系统故障时，操作工可根据炉区监控画面中的各种显示值，(空煤流量显示、露点显示、一氧化碳显示、残氧等)判断故障;炉压出现负值时带钢及易氧化;辐射管破裂、冷却段喷冷风机、冷却器密封不好发生泄漏现象，可根据各检测数值如：各段露点升高、入锌锅温度变化频繁等，若发生以上问题应及时降速降温停车，避免大量的露钢缺陷产品发生，并同时通知相关专业处理。

　　(3) 氧化铁皮造成的露钢却陷，每次定修时，应彻底清理炉箅子内的氧化铁皮。

　　(4) 操作工在起车生温时，按工艺要求合理的通入保护气体中的氢含量，递增范围3%-5%-7%-12%-15%每次递增间隔时间不宜过快避免出现露钢。